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压铸模具浇道、排气系统的设计注意事项

(1)内浇口及排气槽应设置在使金属膜复合机液在形腔里流动状态最好，并能充满型腔内各个角落的位置上。设置时尽可能采用组合滑梯一个内浇口。如果设计条件不允许，应注意使金属液的流动相互不受干扰或在型腔内不分散地相遇(即引导金属流顺一个方向流动)，避免型腔内各股金属液集合时出现涡流。例如，当压铸件尺寸较大时，有时不可能仅从一个内浇道获得所需的内浇道截而积，因此必须采用多个内浇道。但是应注意到内浇道的设置应保证引导金属液只沿着一个方向流动，以避免型腔内各股金属液集合而出现涡流。

(2)金属液流束应尽可能少地在型腔内转励展博览团体大中华区副总裁张岚女士流露弯，以便使金属液能达到压铸件的厚壁部位。

(3)金属液流程应尽可能短而均匀。

(4)内浇道截而积向着内浇道方向逐渐缩小，以减少气体卷入，有利于提高压铸件的致密件。

(5)内浇道在流动过程中应圆滑过渡，尽可能避免急转与流动冲击。

(6)多腔时对浇道截而积应按各腔容积比行分段减少。

(7)型腔中的空气和润滑剂挥发的气体，应由流入的BS EN 357:2000 防火玻璃金属液推到排气槽处，然后从排气槽处逸出型腔。特别是金属液的流动不应将气体留在盲孔内或过早地堵塞排气槽。

(8)金属流束不应在散热不良处形成热冲击。

(9)对带有筋的压铸件，应尽可能地让金属流顺筋的方向流动。

(10)应避免金属液直接冲刷容易损坏的模具部分和型芯。不可避免时，应在内浇道上设置隔离带，避免热冲击。

(11)通常内浇道愈宽愈厚，非均匀流动的危险也愈大。应尽量不要采用过厚的内浇口，避免切除内浇道时产生变形。

(12)型腔的排气

溢流槽是为了排除铸造时最初喷入的金属液，并且使模具的温度一致。溢流槽设在铸型容易存气的位置，作为排出气体用，改善金属液的流动状态，将金属液导向型腔的各个角落，以得到良好的铸造表面。排气槽有连接在溢流槽与集渣包前面的，也有与型腔直接连接的风景石。设计时应注意：

①排气槽的总截而积应大致相当于内浇道截面积。

②分型而上的排气槽的位置是根据型腔内金属液流动状态而确定的。排气槽最好设计成弯曲状，而不是气胀轴直通状，以防止金属液外喷伤人。分型而上的排气槽的深度通常为O．O5～0．15ram；位于型腔内的排气槽深度通常为O_3～O．5ram；位于模具边缘的排气槽深度通常为0．1～O．15ram。排气槽的宽度一般为5-一20mm。

③顶针与推杆的排气间隙对于型腔的排气是非常重要的。通常控制在O．Ol～O．02mm，或放大到不产生毛刺为止。

④固定式型芯的排气也是一有效的排气方法，案例如图2所叫j。通常在型芯剧边单边控制有O．O5～0．10mm的间隙，并在型芯定位颈部开出宽、厚各l～1．5mm的排气槽，这样型腔内的气体可顺颈部开出的排气槽由型腔底部排出。

店里所有商品都采取了绿色包裹 ⑤排气槽的粗糙度也不应忽视，应保持较高的光洁度，避免在使用过程中被涂料粘连脏物而造成堵塞，影响排气。

(13)压铸熔杯的填充率尽可能选高些。对压铸件气孔度要求高的场合，通常选定在70％左右，这样带入压铸件的气体就会大幅度减少，对系统排气也是有利的。

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